汽車中的高級駕駛輔助系統(tǒng)利用攝像頭、激光雷達和雷達等各種技術(shù)來確保安全舒適的駕駛體驗。在這些技術(shù)中，雷達在探測和跟蹤物體方面發(fā)揮著至關(guān)重要的作用。然而，當集成到車輛中時，雷達的性能會受到車身及其附近其他部件的影響，包括保險杠、底盤和電纜等。保險杠的材料、形狀和厚度以及周圍的散射部件傳感器對雷達的性能影響很大。因此，研究傳感器集成到車輛中時的性能下降提供了一個寶貴的機會。在虛擬環(huán)境中驗證雷達，在實際原型準備好之前模擬現(xiàn)實條件，

將雷達集成到車輛中的模擬可以分為不同的階段，每個階段都會深入研究。初始階段涉及優(yōu)化天線和傳感器組件。CST Studio Suite使我們能夠仔細檢查天線元件的輻射特性，從而減少在實驗室環(huán)境中構(gòu)建和測試大量原型的必要性。傳感器開發(fā)的各個方面包括以下內(nèi)容：

在多層射頻板上設(shè)計饋電結(jié)構(gòu)和輻射元件的布局。

建立匹配的天線罩，同時瀏覽復(fù)雜的綜合傳感器模型，其中包括射頻板、天線罩、封裝、數(shù)據(jù)連接器、外殼和其他組件。

CST 中的時域 – FIT 技術(shù)是一種功能強大且多功能的求解器，可以在單次運行中模擬寬帶應(yīng)用，因此可以非常有效地解決傳感器開發(fā)中的上述挑戰(zhàn)。

下一階段的重點是傳感器前面的保險杠的優(yōu)化。保險杠具有復(fù)雜的多層結(jié)構(gòu)，以塑料為基礎(chǔ)層，然后是底漆和油漆涂層。這些緩沖器的厚度為毫米級，與雷達傳感器的工作波長相當，因此在影響傳感器性能方面發(fā)揮著關(guān)鍵作用。保險杠的存在帶來了挑戰(zhàn)，因為無線電波會經(jīng)歷反射、折射和散射，從而導(dǎo)致雷達傳感器性能下降。有效減輕保險杠對雷達傳感器的影響是一項重大挑戰(zhàn)。保險杠形狀、材料和位置的優(yōu)化是實現(xiàn)最佳安裝性能的主要參數(shù)。

在后續(xù)階段，注意力將集中在傳感器周圍的底盤部件上，旨在與保險杠一起識別它們對雷達性能的影響。下圖表明，在更陡的角度下，傳感器發(fā)射的電磁波與底盤之間的相互作用變得更加明顯。

傳感器、底盤和保險杠之間發(fā)生的多次反射會導(dǎo)致目標估計不準確，從而導(dǎo)致誤報：

主要挑戰(zhàn)在于建立一個工具鏈，用于在如此高的頻率下對巨大的模型（傳感器+底盤）進行仿真，并實現(xiàn)仿真精度和速度之間的最佳平衡。通過以下示例對此進行說明：

使用 CST 中的時域求解器對傳感器和底盤模型進行離散化。雖然完整物理解算器精度很高，但網(wǎng)格單元達到約 30 億個，導(dǎo)致計算需求過高。因此，模擬時間大幅延長，每個項目平均需要 14 天左右。CST 的混合功能通過合并各種求解器的優(yōu)勢，在時間限制內(nèi)實現(xiàn)精度和計算資源之間的平衡，從而促進對此類挑戰(zhàn)的有效分析。對于當前問題，最佳方法需要混合時域求解器和 A 求解器，如下所示：

在這種方法中，考慮到物理固有的諧振效應(yīng)所需的高精度，使用完整物理解算器（時域）對傳感器和相鄰組件進行分析。步驟 3 涉及提取傳感器和相鄰設(shè)置的近場，然后將其用作步驟 4 中的源。底盤的其余部分使用 A 求解器求解，優(yōu)先考慮速度而不是精度。這種混合方法有效地結(jié)合了兩種方法的優(yōu)點，提供了兩全其美的效果。如下所示，這種方法顯著減少了仿真資源和時間：

各種模擬方法與測量結(jié)果的準確性比較如下所示。顯然，混合方法與全波方法和測量緊密結(jié)合，使其非常適合車輛集成應(yīng)用：

車輛集成仿真的未來策略需要利用3D?EXPERIENCE 平臺來無縫集成建模和仿真流程。統(tǒng)一平臺集成了產(chǎn)品開發(fā)的各個方面，使用戶能夠協(xié)作開發(fā)和驗證產(chǎn)品設(shè)計。在車輛集成仿真領(lǐng)域，CAD 優(yōu)化在工作流程中發(fā)揮著至關(guān)重要的作用。目前，CATIA用于 CAD 優(yōu)化，獨立于雷達射頻仿真進行。主要挑戰(zhàn)在于優(yōu)化 CATIA 的 CAD 數(shù)據(jù)并將其轉(zhuǎn)換為適合 CST Studio 的兼容格式所需的時間和精力。

諸如3D EXPERIENCE 平臺之類的統(tǒng)一建模和仿真平臺可以將 CATIA 中的 CAD 優(yōu)化流程與 CST Studio 中執(zhí)行的雷達放置工作流程集成在一起，從而大幅減少仿真、建模工作量和時間，從而進一步優(yōu)化雷達集成仿真流程。